Sēra zīmju klātbūtne uz gumijas O gredzenu virsmas var izraisīt to mehānisko īpašību un blīvēšanas spēju samazināšanos, kā rezultātā tiek noplūdes un citi drošības negadījumi, ja O-gredzeni tiek izmantoti tādos produktos kā vārsti un sūkņi. Tāpēc sēra zīmju problēmas risināšanai uz fluoroelastomēra ir liela nozīme, lai efektīvi izmantotu fluoroelastomēru un pilnīgu tā izcilo īpašību spēli.
Sēra zīmju cēloņu analīze uz fluoroelastomēra O-gredzeniem
Istabas temperatūrā fluorelastomērs ir ļoti elastīgā stāvoklī. Kad temperatūra paaugstinās līdz kušanas temperatūrai, tā mainās no augstas elastības stāvokļa uz viskozas plūsmas stāvokli, un materiāls kļūst par ļoti viskozu šķidrumu, kas var plūst. Ārēja spēka iedarbībā gumija uzrāda plūstošu stāvokli un tādējādi iegūst plūstamību. Tieši plūstamība augstās temperatūrās nodrošina gumijai virkni apstrādes īpašību, kas nepieciešama apstrādei, un atbilst apstrādes metožu, piemēram, presēšanas formēšanas, vajadzībām.
No plūsmas situācijas analīzes fluoroelastomēra kompresijas veidošanas procesa laikā galvenie sēra zīmju veidošanās iemesli uz fluoroelastomēra O-gredzeniem ir šādi:
I. Materiālu formulas problēmas
Nevienmērīga pildvielu izkliede: Fluorelastomēra formulā pildvielām (piemēram, oglei, silīcija dioksīdam utt.) jābūt vienmērīgi izkliedētām. Ja dispersija ir nevienmērīga, pildvielas veidos aglomerācijas punktus gumijas matricā, kā rezultātā veidojas sēra pēdas.
Nepareiza piedevu proporcija: nepareiza plastifikatoru, antioksidantu un citu piedevu lietošanas attiecība var izraisīt gumijas plūstamības izmaiņas, kā rezultātā var rasties sēra pēdas.
II. Sajaukšanas procesa problēmas
Nevienmērīga sajaukšana: sajaukšanas procesa laikā nepareiza temperatūras kontrole vai nepietiekams sajaukšanas laiks novedīs pie katra komponenta nevienmērīga sajaukšanas un galu galā izraisīs sēra zīmes uz produkta virsmas.
Iekārtas problēmas: tādi faktori kā sajaukšanas aprīkojuma rotācijas ātrums, rotora dizains un sajaukšanas kameras dizains ietekmēs arī sajaukšanas efektu un izraisīs nevienmērīgu izejvielu izkliedi.
III. Pelējuma dizaina problēmas
Nepamatots vārtu dizains: nepamatots vārtu pozīcijas, formas un izmēra dizains novedīs pie slikta gumijas plūsmas veidnē un veidos sēra zīmes.
Pelējuma virsmas stāvoklis: raupja vai bojāta pelējuma virsma gumijas plūsmas laikā radīs berzi un pretestību un veidos sēra zīmes.
IV. Injekcijas procesa parametru problēmas
Injekcijas spiediens: Pārāk augsts vai pārāk zems iesmidzināšanas spiediens izraisīs nevienmērīgu gumijas plūsmu un veidos sēra pēdas. Pārmērīgs spiediens var izraisīt materiāla atdalīšanu, savukārt pārāk zems spiediens var novest pie nepilnīgas veidnes piepildīšanas.
Iesmidzināšanas ātrums: Pārāk ātrs iesmidzināšanas ātrums pasliktinās materiāla plūstamību, un pārāk zems iesmidzināšanas ātrums var izraisīt materiāla pārāk ātru atdzišanu, kas abos gadījumos radīs sēra pēdas.
Injekcijas temperatūra: pārāk augsta vai pārāk zema iesmidzināšanas temperatūra ietekmēs gumijas plūstamību un pelējuma pildījumu un izraisīs sēra zīmes.
V. Vulkanizācijas procesa problēmas
Vulkanizācijas temperatūra: pārāk augsta vulkanizācijas temperatūra izraisīs gumijas strauji vulkanizāciju un trūkst plūstamības, savukārt pārāk zema temperatūra var izraisīt nepilnīgu vulkanizāciju un radīt sēra zīmes.
Vulkanizācijas laiks: Nepietiekams vulkanizācijas laiks izraisīs gumijas nepilnīgu vulkanizāciju, un pārāk ilgs laiks var izraisīt pārmērīgu vulkanizāciju, kas radīs sēra pēdas.
Nepareiza vulkanizējošo līdzekļu lietošana: Nepareizi vulkanizējošo līdzekļu veidi un daudzums ietekmēs vulkanizācijas ātrumu un vienveidību un radīs sēra zīmes.
Sēra zīmju risinājumi
Palieliniet gumijas maisījuma remiksēšanas reižu skaitu. Pirms ražošanas un nospiešanas pilnībā samaisiet fluorelastomēra savienojumu, lai uzlabotu pildvielu, piemēram, ogļu, dispersiju savienojumā un uzlabotu savienojuma plūstamību vulkanizācijas laikā. Pētījumi liecina, ka, palielinoties remiksēšanas un atšķaidīšanas reižu skaitam, savienojums uzrāda "bīdes retināšanas" efektu. Tas ir, pie tāda paša bīdes ātruma, jo vairāk reižu tiek veikta plānas caurlaidības, jo zemāka ir bīdes viskozitāte. Iemesls ir tāds, ka atkārtota sajaukšana un atšķaidīšana pārtrauc pildvielu uzkrāšanos un aglomerāciju un uzlabo savienojuma plūstamību. Tāpēc fluoroelastomēra iztukšošanas procesa laikā palieliniet savienojuma atkārtotas sajaukšanas un plānās izvadīšanas reižu skaitu, tas ir, loksni pēc 8 - 10 plānas kārtas remaisīšanas reizes.
Optimizējiet savienojuma sloksnes izlādes metodi. Iepriekšējā ražošanas procesā maisīšanas plēve tika sagriezta sloksnes formā, griežot. Pirms presēšanas un vulkanizācijas sloksnes tika uztītas ap veidnes dobumu. Pēc optimizācijas tiek izmantota štancēšanas matrica, lai padarītu maisīšanas plēvi gredzenveida sagatavē. Sloksnes svars tiek kontrolēts apmēram 1.3 - 1.5 reizes no daļas neto svara, novēršot plūsmas zīmju iespējamību sloksnes pārloka savienojuma vietā savienojuma sliktas plūstamības dēļ.
Optimizējiet procesa kontroli. Vulkanizācijas procesā, lai novērstu savienojuma priekšlaicīgas piedegšanas problēmu, tiek veikti tādi pasākumi kā savienojuma iekraušanas ātruma palielināšana, saprātīga priekšsildīšanas un spiediena samazināšanas laika kontrole, lai uzlabotu savienojuma apstrādes veiktspēju.
Palieliniet vulkanizācijas spiedienu, kas ir labvēlīgs savienojuma plūsmai un virsmas kvalitātes garantijai. Pēc optimizācijas veidnes spiedienu nesošais spiediens tiek palielināts par vairāk nekā 20 MPa, lai palielinātu savienojuma plūstamību.
Veicot iepriekš minētos pasākumus, tika veiktas gumijas O-gredzenu presēšanas un pārbaudes pārbaudes. Starp nekvalificētajiem O-gredzeniem to īpatsvars, kuriem ir virsmas sēra pēdas, tika samazināts no 75% - 85% pirms uzlabojuma līdz aptuveni 10% - 20%. Iemesls var būt tāds, ka remiksēšanas reižu skaita palielināšana, iekraušanas ātruma un spiediena palielināšana efektīvi palielina savienojuma plūstamību, un gredzenveida sagataves noformēšana to maina no uztītas sloksnes uz neatņemamu sagatavi, izvairoties no sloksnes klēpja savienojumiem. Izmantojot visaptverošu procesa kontroli, sēra zīmju parādību iespējamību var efektīvi samazināt.
